高速编织机操作要点说明

一、 开机前准备要点

1. 设备状态检查
   • 检查编织机的主轴、锭子、导丝轮、张力器等关键部件是否完好，有无松动、磨损或卡滞现象；锭子转动需灵活，无异常异响。
   • 检查润滑系统：查看润滑油液位是否在规定范围，油路是否畅通，对主轴、齿轮箱等部位按需补充润滑油，避免高速运转时部件干磨。
   • 检查电气系统：电源、开关、指示灯、急停按钮是否正常，确保接地保护可靠，防止漏电隐患。
2. 原材料准备与校验
   • 确认编织用线材（如铜丝、钢丝、化纤丝）的规格、材质符合生产工艺要求，线材表面无氧化、破损、打结等缺陷。
   • 按照工艺要求调整线材张力：将线材穿过张力器，通过张力旋钮调节力度，张力需均匀一致 —— 张力过大会拉断线材，过小会导致编织松散、纹路不规整。
   • 合理排布锭子上的线材卷，确保线材放线顺畅，避免放线过程中出现缠绕、卡顿。
3. 工装夹具与参数设定
   • 根据被编织工件（如电缆芯线、软管）的直径，选择匹配的导向套、收线盘，确保工件输送平稳。
   • 依据工艺文件设定关键参数：编织转速（需结合线材材质和直径，避免转速过高导致线材断裂）、编织节距（通过调整主轴与收线的速比实现）、编织覆盖率（根据需求调整锭子数量和线材根数）。

二、 开机运行操作要点

1. 空载试运行
   • 开机前先将线材与被编织工件分离，启动设备进行空载运行 1-2 分钟，观察设备运转状态：有无异常噪音、振动，锭子转动是否同步，各传动部件是否正常。
   • 试运行期间测试急停按钮，确认其响应灵敏，出现故障时能立即停机。
2. 穿线与引头操作
   • 将被编织工件缓慢穿过编织区的中心导向孔，确保工件居中，避免编织时出现偏芯。
   • 将锭子上的线材按编织角度要求，逐一引入导丝轮和编织点，手动将线材端头固定在被编织工件的起始端，确保接头牢固、平整。
   • 启动设备，以低速运行，观察编织成型效果：纹路是否均匀、线材是否跳线、编织层是否紧密贴合工件。
3. 参数微调与稳定运行
   • 低速运行正常后，逐步提升转速至工艺设定值，过程中持续观察编织质量，若出现跳线、断线、纹路歪斜等问题，立即降速调整。
   • 实时监控收线速度与主轴转速的匹配性，保证编织节距稳定；节距偏差会直接影响产品的屏蔽性能或抗拉强度。
   • 运行过程中定时巡检：检查线材张力是否稳定、锭子放线是否顺畅、编织层有无起皱或漏编，每 30 分钟记录一次运行参数和产品质量情况。

三、 异常情况处理要点

1. 断线处理
   • 出现线材断裂时，立即停机，避免高速运转的部件拉扯剩余线材造成缠绕。
   • 找到断线锭子，重新穿线并调整张力，将断线处的接头处理平整，避免接头过大影响编织效果；接头处需错开分布，防止集中在同一位置导致编织层厚度不均。
2. 跳线 / 乱线处理
   • 跳线多因导丝轮磨损或张力不均导致，停机后检查导丝轮是否有沟槽、张力器是否失效，及时更换或调整。
   • 若出现大面积乱线，需清理缠绕的线材，重新排布锭子线材，检查锭子同步性，排除传动系统故障。
3. 设备故障处理
   • 运行中出现异响、剧烈振动或电气故障时，立即按下急停按钮，切断电源。
   • 故障排查需由专业人员进行，严禁非专业人员拆卸主轴、齿轮箱等核心部件；故障未排除前，不得启动设备。

四、 停机后收尾要点

1. 规范停机
   • 先将设备转速降至低速，再按下停机按钮，待设备完全停止运转后，切断电源。
   • 清理编织区的线材碎屑、灰尘，擦拭导丝轮、张力器等部件，保持设备清洁。
2. 原材料与成品处理
   • 剩余线材需妥善收纳，做好防潮、防氧化处理，标注规格、批次。
   • 编织完成的成品需按批次摆放，做好标识，注明工艺参数、生产日期，避免混淆。
3. 设备维护保养
   • 按照设备保养规程，对锭子、轴承等易损部件进行检查和润滑，紧固松动的螺丝。
   • 填写设备运行记录和保养记录，记录运行时长、故障情况、保养内容，为后续维护提供依据。

五、 安全操作注意事项

1. 操作人员需佩戴劳保用品，如防护眼镜、手套，避免高速运转的线材弹伤或缠绕。
2. 设备运行期间，严禁将手、工具伸入编织区和传动部位，严禁跨越设备。
3. 多人协作操作时，需明确分工，统一指挥，避免误操作。
4. 定期参加设备安全操作培训，熟悉设备结构和应急处理流程。